超重力技术作为一种强化多相流传递及反应过程的新技术，已成功应用在海上油气田气体净化领域中，并取得了令人瞩目的成绩。国内海上油气田气体净化技术专家，中海油(天津)管道工程技术有限公司工程师刘杰表示，超重力反应器具有传统设备所不具有的体积小、重量轻、能耗低、易运转、易维修、安全、可靠、灵活以及更能适应环境等优点，可广泛应用于海上平台天然气脱硫、脱水、脱碳净化，因此其在海上油田的应用前景非常广阔。
刘杰团队最早将超重力气液反应技术引入到海上油田，2013年在南海某油田建成世界上首套海上超重力-络合铁脱硫装置，经过多年研究与创新，先后完成渤海某平台天然气超重力脱水项目、某煤层气超重力脱硫项目等多个气体净化项目。超重力气体净化技术主要在一下几个方面取得了突破性进展。
Ø 超重力循环药剂吸附脱硫技术，开辟了低含硫气体净化新思路
2010年，针对不同硫化氢浓度、不同流体的脱硫技术体系，超重力药剂循环吸附脱硫技术可以做到脱硫后气体含硫化氢小于3ppm。该技术填补了世界上低浓度脱硫的技术空白，解决了低硫化氢含量的气体处理的难题。该装置运行成本低，结构简单，在康菲油田、友谊号等应用成功，累计实现产值3000余万元。
2016年4月，超重力循环药剂吸附脱硫技术成功应用于煤层气脱硫，拓展了该技术的应用领域。
Ø 超重力络合铁脱硫技术，实现平台生产节能减排
该技术于2013年11月在南海某油田顺利投产。该项目为海上油田世界上首次利用超重力技术对伴生气进行脱硫，显著节约了海上平台战地面积和建设成本。
该技术应用的新型络合铁脱硫剂工作硫容量为国内外同类产品的10到40倍，显著降低循环液量，降低投资和操作成本。采用超重力作为气液接触设备，动力消耗降低，延长催化剂的使用寿命络合铁脱硫剂的选择性高达99%。
同时整体工艺采用超重力-络合铁脱硫撬装，实现了脱硫装置的小型化、高度集成化。
该装置减少伴生气SO2排放：700万m3/年，节约能耗价值： 5871方/年(折合16方/天)原油，防止了硫化氢燃烧成二氧化硫对大气环境的污染。
Ø 开发世界上首套超重力三甘醇脱水装置，有效防止海管腐蚀
目前海上天然气脱水净化主要在三甘醇脱水塔中进行，实验研究表明，利用超重力反应设备代替脱水塔可以使出口气体露点大幅降低，试验中发现三甘醇的加入量较大和较小均有良好的脱水效果。形成吸收塔原理;在低液体流量的情况下，超重力机能够将三甘醇打散成雾状与气体充分接触，实现超重力机高效传质。
2016年4月，实现世界上首套天然气超重力脱水的工业化装置在渤海某平台成功应用，该装置规模为164万方/天天然气，5.5MPa压力。脱除之后露点完全符合现场需要，该项目大大节能了现场空间，如果采用传统技术，需要占地300平米，仅场地改造费用就近9000万元，为业主节省了9000万投资。
Ø 超重力低温脱碳捕集技术，减少温室气体排放
应用超重力技术改进常温脱碳技术，提高了脱碳吸收效果，相对于传统技术降低液体循环量40%以上，提高了吸收二氧化碳效率。配合使用新型脱碳药剂，无腐蚀性，设备可以完全采用碳钢，可以同时去除硫化氢、二氧化碳，且操作温度由25℃至30℃降低到-15℃至-10℃，降低能耗，减少供热设备。
该技术在某化工厂成功应用，相对比传统MDEA脱硫技术，每年节省加热费用2000万元以上;技术目前正在东方气田、惠州油田、渤西油田等立项，并将于近期实现工业化应用。
